La pasta, pilastro della cultura e della tradizione gastronomica italiana, si presenta in due forme principali: secca e fresca. La loro distinzione fondamentale risiede nel contenuto di umidità, un parametro che influenza significativamente la conservazione e la shelf-life del prodotto.
Pasta Secca vs. Pasta Fresca: Un Confronto
La legislazione italiana (DPR n.) stabilisce un limite massimo di umidità del 12,5% per la pasta secca. Questo basso livello di umidità inibisce la crescita microbica e l'attività enzimatica, garantendo una conservabilità fino a 3 anni. Al contrario, la pasta fresca, caratterizzata da un'elevata umidità, ha una conservabilità molto limitata, richiedendo trattamenti termici equivalenti alla pastorizzazione e refrigerazione per estenderla di alcuni mesi.
Un'altra distinzione chiave tra le due tipologie di pasta è la materia prima utilizzata. La pasta secca deve essere prodotta esclusivamente con sfarinati di grano duro, come semola, semolato o semola integrale. Per la pasta fresca, invece, è consentito l'uso di farina di grano tenero (DPR n.).
Negli ultimi anni, il mercato ha visto l'emergere di paste prodotte con farine prive di glutine, legumi e, più recentemente, insetti. Queste paste possono essere commercializzate sia secche che fresche.
Tipologie di Pasta di Grano Duro
- Pasta di semola di grano duro
- Pasta di semolato di grano duro
- Pasta di semola integrale di grano duro
- Pasta di semola di grano duro all’uovo: ottenuta dalla miscelazione di semola con uova (almeno quattro uova di gallina, o ovoprodotto equivalente, ogni chilogrammo di semola).
La pasta fresca, a differenza di quella secca, non subisce trattamenti di essiccazione dopo l'impasto e la formatura. Viene confezionata in atmosfera protettiva (ATM) e conservata in ambienti a temperatura controllata.
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La pasta di semola di grano tenero è generalmente considerata di qualità inferiore.
Grano Duro vs. Grano Tenero
Il grano duro (Triticum durum) è ideale per la produzione di semola, ingrediente principale della pasta, grazie alla sua composizione che conferisce alla pasta una consistenza tenace e resistente alla cottura. Il grano tenero (Triticum aestivum), più comune, produce una semola di colore più chiaro che conferisce alla pasta una consistenza più morbida, meno resistente ed elastica.
Il Processo di Produzione della Pasta Secca
Il ciclo produttivo della pasta secca è un processo che affonda le radici nella storia e nella tradizione italiana. Pur evolvendosi nel tempo, il principio fondamentale rimane invariato: una semplice miscela di semola di grano duro e acqua.
1. Selezione delle Materie Prime
La selezione delle semole di grano duro è una fase cruciale che influenza la qualità del prodotto finale. Le semole vengono scelte nel rispetto di elevati standard qualitativi, valutando sia le caratteristiche fisiche (peso specifico e impurità) che tecnologiche (proteine, qualità del glutine e indice di giallo). Anche la selezione dell'uovo, nel caso della pasta all'uovo, è una fase molto importante.
I pastifici artigianali spesso selezionano varietà di grano duro che hanno dimostrato nel tempo una maggiore predisposizione alla trasformazione e alla pastificazione. Possono utilizzare varietà moderne, locali o grani duri di popolazioni eterogenee, sia in purezza che in miscela, per adattare la materia prima ai diversi usi, formati e mercati. Questa variabilità rende difficile standardizzare il prodotto finito, che può variare per gusto, colore e tempi di cottura.
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Per i produttori di pasta ripiena di carne, è fondamentale rispettare requisiti specifici nella selezione delle materie prime.
2. Ricezione e Stoccaggio
La ricezione e lo stoccaggio sono fasi importanti per verificare il rispetto delle specifiche definite e la conformità delle materie prime. Il frumento viene consegnato al mulino per essere setacciato, ripulito dalle impurità e macinato per ottenere semole di alta qualità.
Dopo la raccolta, la granella viene stoccata in magazzini puliti e sanificati. Viene valutato lo stato sanitario e l'umidità, che deve essere inferiore al 13% per un corretto stoccaggio. La granella viene ripulita da pietre, grani spezzati, semi di altre specie e polvere prima di essere stoccata nei silos. Pulizia e bassa umidità sono essenziali per garantire la qualità e la sanità della farina e, di conseguenza, della pasta.
Tutte le granelle utilizzate devono essere conformi alla legislazione igienico-sanitaria e tecnologica. In Italia, la legge prevede un minimo di proteine del 10,50% per la pasta, ma le aziende italiane producono pasta con un livello proteico medio del 12-13%.
3. Macinazione
Durante la macinazione, il grano passa attraverso una serie di laminatoi che rompono progressivamente i chicchi, rimuovendo gli strati più esterni e riducendoli di dimensione. Il macinato viene poi fatto passare attraverso dei buratti che separano la crusca, il cruschello e il tritello.
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Lo sfarinato proveniente dal grano duro viene denominato semola, che può essere classificata in base alla sua granulometria e al contenuto di ceneri e proteine in: semola, semolato, semola integrale di grano duro e farina di grano duro.
La macinazione a pietra permette al germe contenuto nella cariosside di non separarsi completamente, migliorando le qualità organolettiche. Dopo la macinatura, la semola viene separata dalla crusca nel buratto.
4. Miscelazione e Impasto
La semola di grano duro viene impastata con acqua purissima all'interno di apposite vasche impastatrici. In questa fase, l'amido e le proteine si legano all'acqua formando il glutine, una rete proteica che lega i granuli d'amido idratati. L'amido e le proteine si legano alla componente liquida formando il reticolo glutinico.
La gramolatura, ovvero il diametro delle particelle in cui viene macinata la semola, influisce sulla fattura finale dell'impasto. La fase di miscelazione ed impasto è quella in cui viene creata la ricetta. Questa fase si suddivide nella fase di dosaggio delle componenti, pre miscelazione ed impasto dove avviene l’idratazione dell’amido.
Nei processi artigianali, la "ricetta base" prevede circa 30 kg di acqua per 100 kg di semola, ma questo valore può variare in base alla qualità della farina utilizzata e al tipo di pasta che si vuole produrre.
5. Trafilazione
L'impasto viene poi modellato dalle trafile, che ne determinano la forma. La trafila è un utensile con fori di ingresso e di uscita che conferisce all'impasto la forma desiderata. Esistono trafile in bronzo e in teflon. La pasta trafilata al bronzo ha una superficie ruvida e porosa, ideale per trattenere i condimenti, ma tende a scuocere più facilmente. L’impasto compresso nella fase impasto attraversa le trafile dalle quali uscirà con la forma prescelta. Le trafile possono essere di vari materiali , le migliori, quelle al bronzo, permettono di ottenere un prodotto con una superficie ruvida e porosa, che consente di trattenere al meglio alcuni condimenti, ma che ha lo svantaggio di scuocersi più facilmente.
6. Essiccamento
L'essiccamento è una fase delicata che permette di raggiungere il valore legale di umidità (massimo 12,5%). La pasta viene lasciata riposare all'interno di essiccatori e ventilata con aria calda per ridurne il contenuto di acqua. All'interno degli essiccatori, i gruppi di ventilazione generano correnti di aria calda che investono la pasta, essiccandola. Questa fase è una delle fasi più importanti che permette di raggiungere il valore legale dell’alimento (Max 12,5% di Umidità). Viene effettuata tramite degli essiccatori a flussi di aria e comprende varie fasi. I vari formati di pasta di semola di grano durò verranno inseriti in queste attrezzature nei classici telai e carrelli di essiccazione in genere impilati a fine linea di impasto, dove sono avvenute le fasi di pre-incarto ed incarto della paata.
Esistono diverse metodologie di essiccazione:
- Ciclo lento a bassa temperatura (12-72 ore a temperatura non superiore a 40-60°C)
- Alta temperatura (8-10 ore a temperatura non superiore a 75-80°C)
- Altissima temperatura (3-4 ore a temperature che a volte superano anche i 100 °C)
Le fasi di essiccazione ad alte temperature possono influire sulla gelatinizzazione dell'amido di grano e sulla denaturazione del glutine.
7. Raffreddamento e Confezionamento
Al termine del processo di essiccamento, la pasta viene raffreddata all'interno di appositi raffreddatori. A conclusione del ciclo produttivo, la pasta viene stoccata nei silos e confezionata in astucci di cartone o sacchetti trasparenti. Come ogni alimento anche la pasta deve essere confezionata con i corretti materiali.
Fattori che Influenzano la Qualità della Pasta
Diversi fattori possono influire sulla qualità della pasta:
- Semola: La selezione della semola è fondamentale. Un glutine abbondante e tenace e un amido poco danneggiato formano un reticolo forte che contiene l'amido, risultando in una pasta al dente, poco collosa e resistente alla cottura. Al contrario, un glutine scarso e debole e un amido danneggiato producono un reticolo debole che non riesce a contenere l'amido, causando una pasta collosa che si sfalda in cottura.
- Essiccazione: Le alte temperature durante l'essiccazione possono compromettere la qualità della pasta.
I test di cottura della pasta sono utili per valutare la sua qualità. Vengono effettuati cuocendo 100 g di prodotto per 10 minuti oltre il tempo normale in 1 litro di acqua distillata non salata.
I parametri meccanici come ammassamento, collosità e nervo vengono valutati tramite una scala da 10 a 100.
Requisiti e Certificazioni per i Pastifici
Un pastificio deve rispettare requisiti orizzontali e verticali relativi alla sicurezza alimentare e alla qualità del prodotto. Esistono anche norme e standard volontari come BRC, IFS, FSSC 22000, ISO 22000, ISO 22005 e la certificazione Biologica, che possono essere utili per la gestione della sicurezza, qualità e legalità alimentare e per valorizzare l'azienda.
Pericoli nel Processo Produttivo
- Semola: I pericoli più importanti derivano da contaminazioni chimiche e micotiche, come l'aflatossina e i residui di sostanze fitosanitarie.
- Uovo: Nell'industria, si utilizzano spesso ovo prodotti pastorizzati. I pericoli principali possono essere enterobatteriacee, salmonelle e stafilococchi.
- Acqua e Aria: Anche l'acqua e l'aria utilizzate nel processo devono essere prive di sostanze pericolose.
- Igiene e Pulizia: Una scarsa pulizia degli impianti può causare contaminazioni del prodotto.
- Processo: È fondamentale rispettare le temperature e i tempi di essiccazione per garantire la sicurezza del prodotto. È importante anche gestire correttamente i corpi estranei provenienti dagli operatori e dal processo.
- Pastifici artigianali che utilizzano farine ottenute da macina a pietra e da varietà locali si basano anche su metodi empirici per la valutazione della qualità.
- Le farine vengono stoccate in sacchetti di carta (che assicurano la permeabilità all’aria) in confezioni di 25 kg. I sacchi vengono conservati in locali freschi, per ridurre il rischio di proliferazioni di insetti e lo sviluppo di funghi e minimizzando l’azione delle perossidasi sui grassi liberati nella fase di molitura, condizione che conferisce odori e sa-pori sgradevoli alla pasta.
Cenni Storici sulla Pasta
La pasta, intesa come impasto di farina di cereali e acqua, era già in uso ai tempi della Magna Grecia (Sud Italia), con il termine greco làganon. La produzione, la cottura e l'uso della pasta come la conosciamo oggi si affermano nell'alto medioevo, grazie a innovazioni e scambi nel Mediterraneo Orientale. Gli arabi ed ebrei importarono in Sicilia un nuovo tipo di cibo chiamato itria, una pasta lunga e stretta (antenata degli spaghetti) che si essiccava facilmente.
Il processo di essiccazione divenne un metodo economico per conservare gli alimenti, facilitandone il trasporto e lo stoccaggio. Il primo documento che cita la pasta secca in Italia è del 1152, opera di un geografo arabo che descriveva un villaggio vicino Palermo che produceva ed esportava pasta in Calabria e in altri paesi musulmani e cristiani.
La seconda innovazione fu la cottura in acqua bollente, più economica e rapida rispetto alla cottura in grassi o in forno. Nel Seicento, la pasta divenne un piatto popolare grazie all'aumento della produzione di frumento e all'introduzione del torchio, che permise la fabbricazione meccanica della pasta in quantità maggiori e a prezzi più bassi. A Napoli, la pasta divenne un alimento comune, facilmente conservabile e nutriente, ideale per la crescente popolazione urbana.
Fino al 1700, la pasta era un contorno per carne e ortaggi, diffondendosi in diverse regioni italiane e diversificandosi in vari formati. Dal medioevo al 1800, la pasta veniva condita con burro e formaggio; solo successivamente le preparazioni divennero più elaborate. La necessità di consumare un cibo che, una volta cotto, risultava molle e viscido a causa dei grassi, portò alla diffusione della forchetta.
Le migrazioni italiane del primo Novecento, che coinvolsero soprattutto le popolazioni del sud Italia, grandi consumatrici di pasta, contribuirono ad affermare la pasta come piatto popolare e globale. Nel 1919, l'ingegnere Cirillo a Napoli ideò un metodo di essiccazione artificiale che ridusse i tempi di essiccazione, rendendolo indipendente dalle condizioni climatiche e segnando il passaggio definitivo alla produzione industriale.
Valore Nutrizionali delle Materie Prime
Farine provenienti da grani di varietà locali presentano un contenuto di composti antiossidanti (flavonoidi), probiotici (inulina) e sali minerali, in quantità rilevanti rispetto a quelli presenti nelle varietà moderne. La pasta prodotta da queste farine ha dimostrato di avere spiccate capacità antinfiammatorie, in grado di giocare un ruolo protettivo per l’organismo diminuendo il contenuto di colesterolo, riducendo l’indice glicemico e altri parametri infiammatori promotori di gravi e più importanti malattie. Infine, il glutine di queste varietà ha una composizione sensibilmente diversa rispetto alle moderne, tale caratteristica riduce la sensibilizza-zione dell’organismo e l’insorgenza di problemi legate alla gluten sensitivity. Queste caratteristiche positive sono riscontrabili nella pasta a condizione che il processo di trasformazione tuteli questi elementi nutrizionali naturalmente presenti.
Gestione e Confezionamento delle Farine
Al fine di utilizzare al meglio le semole ottenute da questa macinatura le farine vengono stoccate in sacchetti di carta (che assicurano la permeabilità all’aria) in confezioni di 25 kg. I sacchi vengono conservati in locali freschi, per ridurre il rischio di proliferazioni di insetti e lo sviluppo di funghi e minimizzando l’azione delle perossidasi sui grassi liberati nella fase di molitura, condizione che conferisce odori e sa-pori sgradevoli alla pasta.
Trasformazione: Tipi e Formati di Pasta
La pasta alimentare è un alimento a base di farina a diversi gradi di raffinazione, destinata alla cottura in acqua bollente e sale. Il primo criterio di classificazione delle paste alimentari si basa sul loro contenuto di umidità: le paste secche (umidità massima del 12,50%) e le paste fresche (umidità massima del 30%), che per il loro contenuto di umidità sono poco conservabili. Il secondo criterio si riferisce al processo tecnologico di produzione. Si distinguono le paste trafilate (l’impasto vie-ne spinto contro uno stampo forato “trafila”) producendo paste corte, lunghe o forate, e le paste laminate (l’impasto viene schiacciato tra cilindri allungando delle sfoglie) che produce formati lunghi, spianati e sottili; ad es. lasagne, tagliatelle e pappardelle. Il terzo criterio tiene conto degli ingredienti utilizzati: La pasta secca è preparata esclusivamente con semola e acqua, Per quelle fresche è consentito l’utilizzo di farina di grano tenero, mentre nella produzione di paste speciali viene utilizzata semola, acqua e uova
Idratazione d’Impasto e la Gramolatura
La produzione della pasta secca comprende diverse fasi: la miscelazione degli ingredienti e idratazione, la gramolatura, la trafilatura, l’essiccamento ed infine il confezionamento. Nella prima fase si miscela semola e acqua (preferibilmente non molto calcarea e con una temperatura compresa da 28 a 38 c°). Lo sfarinato viene inserito in una vasca impastatrice a pale e l’acqua viene aggiunta gradualmente. Una corretta idratazione della semola rende l’impasto omogeneo ed è fondamentale per ottenere buona pasta. L’acqua presente nell’impasto innesca una complessa serie di reazioni chimiche che determinano la formazione di un reticolato proteico che poi risulterà fondamentale per la tenuta della consistenza della pasta in cottura. Nei processi artigianali la «ricetta base» prevede le proporzioni di 30 Kg di acqua per 100 Kg di semola lavorata. Questo valore è dipendente dalla qualità della farina utilizzata. L’eccesso di acqua nell’impasto porta ad una massa troppo plastica e fluida che non è lavorabile. La quantità di acqua dipende anche dal tipo di pasta che si vuole produrre ogni formato ha una ricetta che cambia a seconda della forma e della cartella (spessore della pasta). Il processo di idratazione formazione del glutine e successivo orientamento dura circa 15-20 minuti Allungare ulteriormente i tempi di impastamento significa aumentare l’ossidazione dei componenti della massa e ridurre la forza della maglia glutinica che nel frattempo si sta costituendo. Nella produzione artigianale è importante ridurre lo «stress» dell’impasto e ridurre le temperature di lavorazione.
Trafilatura
L’impasto viene a questo punto modellato nella trafila. La trafilatura è il processo mediante il quale l’impasto viene fatto passare attraverso una sagoma chiamata “matrice”. Le matrici si differenziano per il diametro dei fori che sono di forma e dimensioni diverse in funzione del formato di pasta desiderato. Una volta modellato dai fori della sago-ma, una serie di coltelli rotanti, posti all’uscita della trafila tagliano il prodotto. Regolando la velocità di rotazione dei coltelli decidiamo la lunghezza del formato. Il materiale con cui le trafile sono realizzate influiscono sulla porosità e la struttura della superficie esterna della pasta.
Pre-incarto, Essiccazione, Stabilizzazione e Assestamenti
Alla pasta appena formata viene data una prima asciugatura tramite delle ventole allo scopo di fissare la forma ed eliminare la collosità superficiale che potrebbe farla attaccare durante la fase successiva. La pasta a questo punto ha già la sua forma ed è pronta per l’essiccazione. Viene depositata su dei telai forati che agevolano la circolazione dell’aria. Importante è l’omogeneità della disposizione del prodotto sui telai. Infatti, ogni telaio è caricato dalla medesima quantità di pasta lavorata. I telai vengono impilati in carrelli e quindi trasferiti in celle statiche dedicati alla essiccazione. L’essiccazione avviene sottraendo umidità alla pasta, in questa fase la pasta adagiata sui telai viene ventilata e riscaldata con cicli alternati consentendo all’acqua di lasciare la pasta in modo uniforme immettendo aria fresca ed asciutta ed estraendo tra-mite aspiratori aria calda e umida in modo che l’umidità contenuta al cento del formato migra correttamente ver-so l’esterno. E’ possibile impostare le ricette ovvero temperatura e durata della ventilazione che cambiano anche tenendo conto dell’ambiente esterno (i parametri per l’essiccazione dello stesso formato cambiano d’estate rispetto all’inverno ma anche tra una giornata di sole ed una piovosa).Gli essiccatoi statici vengono programmati secondo il parametro della temperatura, tempo e velocità di circo-lazione dell’aria; se questa fase molto delicata non viene eseguita in modo corretto il risultato sarà quello di avere una pasta fragile che una volta cotta rischia di frantumarsi è importante assicurare la costanza di circolazione dell’a-ria e la progressiva perdita di umidità all’interno dell’impasto. La fase di essicazione dura variabilmente in funzione dei formati di pasta da 20 a 36 ore. Allo scopo di assicura-re l’integrità nutrizionale del prodotto, durante i processi di gramolatura, trafilatura ed essiccazione i pastai cercano di lavorare con temperature che non superano 45°. Il processo di essiccazione viene arrestato quando l’umidità all’interno della pasta lavorata e al di sotto del 12,5%, che è anche la soglia di legge per la commercializzazione della pasta secca. In seguito alla fase di essiccazione, la pasta su-bisce un ulteriore processo di assestamento che dura fino a 36 ore. In questa fase il prodotto finito viene riportato a temperatura ambiente.
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